印染中的退浆是什么？都有什么？
退浆（desize）是指将织物用酸、碱、酶等处理，以除去织造时经纱上所加浆料韵加工过程。目的在于便利精练等后续加工。织物织造前，经纱一般都要经过上浆处理(经纱在浆液中浸轧后，再经烘干)，使纱中的纤维黏着抱合起来，并在纱线表面形成一层薄膜，便于织造。棉织物一般用淀粉或变性淀粉浆料或聚乙烯醇和聚丙烯酸(酯)浆料上浆，浆液中还加有润滑剂、柔软剂、防腐剂等助剂。
退浆目的
在织造过程中，经纱受到较大的张力和摩擦，易发生断裂。为了减少断经，提高织造效率和坯布质量，在织造前需要对经纱进行上浆处理，是纱线中纤维粘着抱合，并在纱线表面形成一层牢固的浆膜，使纱线变得紧密和光滑，从而提高纱线的断裂强度和耐磨损性。
原布上浆料的存在，不利于后续的煮练和漂白加工。退浆过程是织物前处理的基础，该过程可去除原布上大部分的浆料，以利于煮练和漂白加工，同时也可以去除部分天然杂质。
退浆方法
常用的退浆方法较多，有酶、碱、酸和氧化剂退浆等，可根据原布的品种、浆料组成情况、退浆要求和工厂设备，选用适当的退浆方法。退浆后，必须及时用热水洗净，因为淀粉的分解产物等杂质会重新凝结在织物上，严重妨碍以后得加工过程。
一、酶退浆
酶是一种生物催化剂，是由动植物or微生物（细菌、霉菌）所分泌的一种蛋白质，对某些物质的分解有特定的催化作用。
酶的催化效率高，作用条件缓和，不需要高温高压等剧烈条件，作用快速。但酶具有作用专一性，即一种酶只能催化一种或一类化学物质。
例如：淀粉酶对淀粉的水解有高效催化作用，可用于淀粉和变性淀粉上浆织物的退浆。淀粉酶的退浆率高（可达90%），不会损伤纤维素纤维，但淀粉酶只对淀粉类的浆料有退浆效果，对其它天然浆料和合成浆料没有退浆效果。
退浆原理： 酶是一类具有特殊催化能力的蛋白质，对某些物质的分解有特定的催化作用。
特点：
（1）工艺简单，操作方便。
（2）淀粉浆去除较充分，不损伤纤维。
（3）对化学浆料无退浆作用；
（4）不能去除浆料中的油剂和原布上的天然杂质。
二、碱退浆
PVA为主的混合浆（含淀粉）及PA类浆料用此法。
退浆原理：
淀粉及化学浆在热烧碱的作用下，发生强烈膨化，与纤维的粘着变松，由凝胶状态变为溶胶状态，化学浆在热碱中溶解度增大，通过有效地水洗，容易从织物上洗去，同时热烧碱溶液能去除一部分天然杂质，尤其适用于含棉籽壳较多的棉布。用于退浆的碱大多数是煮炼或丝光废碱，成本低，不损伤纤维，因此此工艺为印染厂广泛使用。碱退浆的退浆率约为50~70% ，余下的浆料只能在煮练时进一步除去。
特点：
（1）成本低，可利用前处理中的废碱液；
（2）有助于棉籽壳的去除剂部分纤维共生物去除，减轻精炼负担，白度、渗透性好；
（3）对各类浆料都有作用；
（4）退浆率不高，堆置时间长，有碍生产连续化；
（5）碱对PVA浆料无化学降解作用，水洗液粘度大，水洗应充分，以免浆料重新沾污织物。
三、酸退浆多用于棉布退浆，很少单独使用，需与其它退浆方法联合使用。如碱酸退浆或酶酸退浆等。
退浆原理：
稀硫酸在适当的条件下，对PVA、PA浆料无分解作用，但能使淀粉逐步发生水解，转化为水溶性较高的产物，最终被水洗去。
特点：
（1）适用于含杂的棉布，可大量去除矿物盐、重金属离子，提高白度；
（2）对棉有一定损伤，处理时，T、C不可剧烈；
（3）淀粉水解不充分，退浆率不高。
四、氧化剂退浆
氧化剂退浆主要用于PVA及其混合浆的退浆。
退浆原理：
强氧化剂如过盐酸、过氧化氢、亚溴酸钠等。对各种浆料都有使浆料大分子断裂讲解的作用，从而容易从织物上洗除。
特点：
（1）氧化剂退浆速度快，效率高，质地均匀，还有一定的漂白作用。
（2）但是强氧化剂对纤维素也有氧化作用，因此在工艺条件上应加以控制，使纤维强力尽可能保持。
五、常见织物的退浆方法
棉织物：常用的退浆方法主要有酶退浆、碱退浆、氧化剂退浆和酸退浆。
粘胶织物：退浆是粘胶织物前处理的重点，粘胶坯布一般上淀粉浆，故多采用BF7658淀粉酶退浆，退浆工艺同棉织物。
天丝：天丝本身无杂质，在织造过程中施加了以淀粉或变性淀粉为主的浆料，可采用酶或碱氧一浴法退浆。
大豆蛋白纤维织物：采用淀粉酶退浆
涤纶织物（退浆精练）：涤纶本身不含有杂质，只是在合成的过程中存在少量（约3%以下）的低聚物，所以不像棉纤维那样需要进行强烈的前处理。一般，退浆、精炼一浴进行，目的是出去纤维织造时加入的油剂和织造时加入的浆料、着色染料及运输和储存过程中沾污的油迹和尘埃。
涤棉混纺和交织织物：涤棉织物的上浆多采用PVA、淀粉和CMC的混合浆料，退浆方法一般采用热碱退浆或氧化剂退浆。
含氨纶弹性机织物：前处理时要考虑到氨纶的理化性能，尽量减少对氨纶的损伤，保持弹力织物形态的相对稳定。退浆方法一般采用酶退浆（平幅松弛处理）。
退浆质量评定
退浆效果以退浆率表示，其计算如下：
生产中，一般要求退浆率在80%以上或残留浆相对于布重为1%以下，余下的残浆可在煮练工艺中进一步去除。
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